熱軋、精整合并為熱軋分廠后在三季度運行上，熱軋線與精整線統一分廠管理，運行效率顯著提高，前后兩條線既有分工、又有協作，在產量、質量、能耗、細節改善等方面較好的完成公司下達分廠的任務。

　　一、生產運行
　　（1）三季度熱軋管產能穩步提升：7、8、9月熱軋投坯分別是16380.25噸、18961.46噸、19387.79噸，特別是9月份熱軋投料在150管坯占有很大比重的情況下完成19387.79噸，創下采用150管坯生產以來產能新高，平均生產節奏在2.72支/分鐘，有效作業率在91%以上。

　　（2）芯棒冷卻及潤滑控制改善：通過對芯棒冷卻系統及潤滑系統技改，和通過分廠頂管區標準化控制規范制訂，基本消除目前頂管內壁收縮及雙折縫控制難題。經過9月份芯棒潤滑項目實施，目前芯棒潤滑效果比之前有較大程度提高，4季度熱軋分廠重點工作之一就是芯棒潤滑的標準化工作。

　　（3）分爐號跟蹤作業與零清場作業模式的堅持和改善：在熱軋性能問題管的區分和把握能力上有明顯提高，基本能夠做到批號區分，員工的追溯性意識、流轉卡操作和系統規范性均有加強。精整線生產任務較重，主線和探傷線生產保持了順行，各班基本完成分廠零清場作業規定，保持了生產高效運行。

　　（4）管坯作業區作業效率提高，通過對管坯作業區作業現場工具改善、考核計件修訂等措施，提高管坯作業區作業效率，目標使管坯作業區能夠在現有定編基礎上壓縮1人/班。三季度管坯作業區效率提高是熱軋分廠亮點，通過了班制設置和崗位操作方式的改善。

　　二、質量改善
　　（1）成材率改善：三季度熱軋成材率指標分別為90.26%、90.54%和90.67%，平均成材率指標90.49%，完成計劃指標≥90%。上半年累計完成指標為89.96%，三季度較有所上升。重點從原料投料精度、氧化燒損、荒管成品切頭尾損失、減少毛管中廢及質量異常等按照PDCA模式進行控制改善。

　　（2）熱鋸切頭長度改善PDCA推行，提高成材率：

　　（3）產品性能改善：針對不同種材質的合同要求進行產品性能策劃和控制。從再加熱爐爐前冷卻、再加熱爐加熱工藝完善、冷床密布、廠房門窗開關閉控制、控制生產節奏、統一取樣要求及矯直壓下量調整等措施。
　　A、36Mn2V非調質N80油管、地質管：控制爐前冷卻溫度小于550℃、荒管出鋼溫度偏上限；冷床強冷。
　　B、20＃流體管、低壓鍋爐管：重點提高終軋溫度（不麻面）。冷床600℃后低溫保溫緩冷、矯直壓下量調整減少內應力。20#管線管產品：主要確保下限性能要求，可常規進行控制。
　　C、37Mn5接箍料降低鋼溫、終軋溫度（90規格850℃以下）。冷床強冷。加熱爐溫度禁止出現過燒現象。防止麻面管的再次產生。

　　三季度出現性能不合格批次共有：7月份36Mn2V屈服3個實驗批次超標，8月份109*15一個批次接箍料沖擊不符合內控要求，9月份20#的60*3.5一個實驗批次抗拉強度超標。整體性能控制得到較好改善和提升。

　　在三季度運行上，最然取得一定成績，但在前后兩線質量反應速度上、非計劃品的控制上、特殊合同的策劃上等還存在不足，在芯棒潤滑上還要進一步改善。分廠在下一階段將重點圍繞這些方面持續改善。落實各崗位質量自檢工作，取樣檢驗、生產質量異常快速作出判斷，以周為周期進行合同策劃，努力提高成材率等，使分廠生產運行再上新臺階。